전기 목재 펠렛 제조기로 펠렛 품질을 향상시키는 방법은 무엇입니까?

전기 목재 펠릿 공장에서 완성된 제품의 품질은 원재료의 특성과 직접적인 관련이 있습니다. 고품질-원료는 표준화된 전처리를 거쳐 완제품의 적격성 평가율을 95% 이상으로 높일 수 있습니다. 첫 번째 단계는 원자재 스크리닝과 불순물 제거입니다. 이는 장비 마모를 줄이고 완제품의 과도한 불순물을 방지하는 데 중요합니다. 건조하고 곰팡이가 생기지 않는-목재 원료(예: 톱밥, 톱밥, 임업 스크랩)에 우선순위를 두어야 합니다. 이들 소재는 리그닌 함량이 높아 성형효과가 좋고 발열량이 높다. 오일 함량이 과도한 원료(솔잎, 야자껍질 등)는 다이 기공에 들러붙어 완제품의 균일성에 영향을 줄 수 있으므로 사용을 피하세요. 불순물 제거에는 3단계- 여과 시스템이 필요합니다. 즉, 돌이나 가지와 같은 큰 불순물을 제거하기 위한 수동 분류; 미세 먼지 및 과도한 입자를 제거하기 위한 진동 스크린 스크리닝; 및 금속 불순물(못, 나사 등)을 흡착하여 목재 펠렛 공장의 가압 롤러 및 다이의 손상을 방지하는 동시에 불순물이 완제품의 연소 성능에 영향을 미치는 것을 방지하는 자성 분리기 등을 포함합니다.

입자 크기 제어는 성형 결과를 개선하기 위한 핵심 매개변수입니다. 소형 목재 펠렛 제조업체의 종류에 따라 입자 크기 요구 사항이 조금씩 다르지만 전체적으로는 2{3}}5mm 이내로 제어되어야 합니다. 지나치게 거친 입자 크기는 원료가 다이 내에서 완전히 압축되는 것을 방지하여 밀도가 낮고 느슨한 완제품을 생성합니다. 반대로, 입자 크기가 지나치게 미세하면 에너지 소비가 증가하고 수분 흡수가 빨라지며 저장 안정성이 저하됩니다. 입자 크기 제어에는 분쇄기와 등급 스크린의 조합이 필요합니다. 목재 펠렛 기계 모델에 따라 분쇄기의 스크린 구멍을 조정하십시오(플랫 다이 기계의 경우 4-5mm, 링 다이 기계의 경우 2-3mm). 분쇄 후 원료를 선별하고, 한계크기를 초과한 입자는 분쇄기로 반송하여 2차 분쇄하여 균일한 입도를 확보합니다.

수분 함량 조정은 성공적인 바이오 연료 톱밥 펠렛 기계 제품 성형의 "핵심"이며 최적 범위는 12%-15%입니다. 과도한 수분 함량은 균열, 곰팡이 발생 및 연소 중 발열량 감소로 이어집니다. 수분 함량이 부족하면 압축 저항이 증가하여 파손이 발생하고 에너지 소비가 크게 증가합니다. 조정 방법은 원료의 초기 수분 함량에 따라 유연하게 조정해야 합니다. 신선한 원료(예: 갓 수확한 짚 및 젖은 톱밥)는 건조기에서 건조해야 하며, 건조 온도는 80-100도로 조절되어 과도한 온도로 인한 탄화를 방지합니다. 건조된 원료(예: 장기간 보관된 톱밥)에는 스프레이 병을 사용하여 물을 고르게 분무하고, 분무하면서 저어주어야 균일한 수분 분포가 보장됩니다. 수분 함량은 "손으로 쥐면 덩어리가 생기고, 떼면 쉽게 부서진다"는 직관적인 방법으로 판단하거나, 간단한 수분계를 사용하여 정확한 제어가 가능합니다.

원료 전처리에 대한 추가 팁: 충분한 리그닌 함량을 보장하고 완제품의 접착 효과를 향상시키기 위해 혼합 원료(예: 톱밥 + 짚)를 "7:3" 비율로 결합해야 합니다. 전처리된 원료는 2차 수분 흡수를 방지하기 위해 24시간 이내에 처리되어야 합니다. 대량 생산 전에 소규모-테스트를 수행해야 하며, 대규모 생산의 안정성을 보장하기 위해 완제품 품질에 따라 전처리 매개 변수를 미세 조정해야-합니다.-

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